Werkstoffanalyse & Schadensbewertung – Ursachen erkennen, Sicherheit wiederherstellen

Wenn metallische Bauteile versagen, liegt die Ursache oft tiefer als sichtbar.
Risse, Korrosion oder Brüche entstehen durch Werkstofffehler, Schweißfehler, falsche Wärmebehandlung oder unzulässige Belastung.

Als internationaler Schweißfachingenieur (IWE), VT2/PT2-Prüfer und öffentlich bestellter Sachverständiger für das Metallbauerhandwerk untersuche ich Schadensfälle an Stahl-, Edelstahl- und Aluminiumbauteilen.
Ziel ist die Ursachenfindung, Nachweisführung und Prävention zukünftiger Schäden – nachvollziehbar und gerichtsfest.

Prüf- und Bewertungsumfang

Ich analysiere Bauteile, Schweißverbindungen und Werkstoffe in folgenden Bereichen:

• Werkstoffidentifikation & Gefügebewertung
  → Analyse von Stahl-, Edelstahl- und Aluminiumlegierungen nach EN 10027 / 10088.
• Härte- und Festigkeitsprüfung
  → Ermittlung mechanischer Kennwerte nach ISO 6508 / 6507 / 6892.
• Riss- und Bruchanalyse
  → Untersuchung von Bruchflächen, Mikrorissen, Sprödbruch vs. Duktilbruch.
• Korrosionsanalyse
  → Bewertung von Kontakt-, Spalt- und Lochkorrosion nach ISO 12944 / 14713.
• Schweißnahtanalyse
  → Beurteilung von Fehlerarten nach DIN EN ISO 5817 und 10042.
• Thermische Einflüsse
  → Bewertung von Verzug, Vergütung, Wärmeeinflusszone (WEZ) nach EN 1011.
• Dokumentationsprüfung & Rekonstruktion des Schadensverlaufs

Typische Schadensarten

• Materialverwechslung (z. B. S235 statt S355)
• Spannungsrisse durch fehlerhafte Schweißfolge
• Sprödbruch durch tiefe Temperaturen oder Härtefehler
• Kontaktkorrosion bei Mischverbindungen
• Wasserstoffversprödung nach Feuerverzinkung
• Mikrorisse nach Schleif- oder Schweißarbeiten
• Materialversagen durch Überlast oder Ermüdung

Vorgehensweise bei der Schadensanalyse

1. Datenerfassung & Sichtung der Unterlagen
    Zeichnungen, Fertigungs- und Schweißdokumentation, Materialnachweise.
2. Visuelle und zerstörungsfreie Prüfung (VT2 / PT2)
    Oberflächenkontrolle, Poren- und Rissnachweis.
3. Werkstoffprüfung & Mikroanalyse
    Härtemessung, Metallographie, Gefügebeurteilung.
4. Bewertung nach Normen
    Einordnung nach DIN EN ISO 5817, 1090, 12944, 3834.
5. Gutachtenerstellung
    Schadensursache, Fehlerbewertung, Handlungsempfehlung, Sanierungskonzept.

Relevante Normen und Richtlinien

• DIN EN ISO 9712 / 17637 / 3452 – Zerstörungsfreie Prüfverfahren
• DIN EN ISO 5817 / 10042 – Bewertung von Unregelmäßigkeiten in Schweißnähten
• DIN EN 1090-2 – Ausführung von Stahl- und Aluminiumtragwerken
• DIN EN ISO 12944 / 1461 / 14713 – Korrosionsschutz
• DIN EN 1011 / 10025 / 10088 – Werkstoffe und Schweißrichtlinien
• ISO 6508 / 6892 / 14284 – Härte- und Zugprüfverfahren

Mein Leistungsangebot im Überblick

✔️  Werkstoffprüfung und Identifikation von Materialfehlern
✔️  Riss- und Bruchanalyse an Stahl, Edelstahl und Aluminium
✔️ Korrosionsbewertung und Fehlerklassifizierung nach ISO 12944
✔️ Ursachenanalyse und Sanierungsempfehlung
✔️ Gerichtsfeste Gutachten mit Foto- und Messdokumentation

Praxisbeispiele aus Gutachten und Schadensanalysen

• Nicht fachgerechter Einbau von Fenstern – Ursachen, Folgen und Gutachterbewertung
• Korrosion am Edelstahlgeländer – Ursachen, Bewertung und Sanierungsempfehlung
• Ungenügende Schweißung – Schweißnahtmängel im Metallbau
• Abblättern der Zinkschicht – Ursachen, Bewertung und Sanierung von Beschichtungsfehlern
• Durchbiegung der Treppenholme – statische Mängel im Metallbau
• Mindestabstände der Handläufe – Anforderungen nach Arbeitsstättenrichtlinie (ASR A1.8)
• Rissbildung an Schweißnähten – Nachweis durch Farbeindringprüfung (PT2)
• Poren und Bindefehler an Aluminiumbauteilen – Schweißfehler erkennen und bewerten
• Zinkrisse nach Feuerverzinkung – Ursachen, Analyse und Bewertung
• Glasüberdachung – Undichtigkeiten und Korrosionsschäden an Halterungen
• Nicht fachgerechte Ausführung und Montage von Kunststofffenstern – Ursachen, Folgen und Bewertung