Werkstoffanalyse & Schadensbewertung

Werkstoffanalyse und Schadensbewertung im Metallbau

Wenn ein Bauteil aus Stahl, Edelstahl oder Aluminium versagt, liegt die Ursache selten dort, wo der Schaden sichtbar wird. Ich führe die Untersuchung vom Befund am Bauteil über gezielte Laboranalytik bis zur gutachterlichen Auswertung — aus einer Hand und mit einer klaren Aussage am Ende.

  • Befund am Bauteil
  • Laboranalytik mit akkreditierten Prüflaboren
  • Schadens- und Bruchbildanalyse
  • Vollständige, nachvollziehbare Dokumentation
Schadensfall schildern06131 / 89 39 500
Dokumentation eines Schadensbildes an einem Metallbauteil
Aufnahme aus der eigenen Sachverständigenpraxis.
Leistungsprozess

Von der Untersuchung zur belastbaren Aussage

Jeder Schritt baut auf dem vorherigen auf. Der Umfang wird nicht pauschal festgelegt, sondern nach dem Befund — das hält die Untersuchung wirtschaftlich und die Aussage belastbar.

  1. Befund am BauteilEigene Untersuchung vor Ort oder am ausgebauten Bauteil: Sichtprüfung (VT) und Eindringprüfung (PT) nach DIN EN ISO 9712, Maß-, Geometrie- und Schichtdickenmessung, Fotodokumentation.
  2. Soll-ZustandZeichnungen, Statik, Schweiß- und Materialdokumentation, Ausschreibung und Vertrag. Erst daraus ergibt sich, woran der Ist-Zustand zu messen ist.
  3. LaboranalytikGezielte Prüfungen in Zusammenarbeit mit akkreditierten Prüflaboren. Ich lege den Prüfumfang fest, begleite die Probenahme und beauftrage die Prüfung so, dass sie die offene Frage tatsächlich beantwortet.
  4. Gutachterliche AuswertungZusammenführung von Befund, Soll-Zustand und Prüfergebnis: Schadensursache, Zuordnung, technische und wirtschaftliche Folgen.
  5. GutachtenSchriftliche Ausarbeitung mit Befund, Bewertung, Maßnahmen und Kostenrahmen — auf Wunsch mit mündlicher Erläuterung.
Untersuchungsschwerpunkte

Woran der Schaden festgemacht wird

Werkstoff und Gefüge

Identifikation von Stahl-, Edelstahl- und Aluminiumwerkstoffen und Abgleich mit dem geschuldeten Werkstoff. Bezeichnung nach DIN EN 10027 und DIN EN 10088.

Riss und Bruch

Auswertung von Bruchflächen und Mikrorissen, Unterscheidung von Sprödbruch, Verformungsbruch und Ermüdungsbruch, Zuordnung von Rissausgangspunkten.

Korrosion

Kontakt-, Spalt- und Lochkorrosion, Weißrost, Unterrostung von Beschichtungen; Einordnung nach DIN EN ISO 12944 und DIN EN ISO 14713.

Schweißnaht

Art, Lage und Zulässigkeit von Unregelmäßigkeiten nach DIN EN ISO 5817 und DIN EN ISO 10042, Abgleich mit WPS und WPQR.

Thermischer Einfluss

Verzug, Wärmeeinflusszone und Auswirkungen der Schweißfolge; Betrachtung nach DIN EN 1011.

Mechanische Kennwerte

Härte und Festigkeit nach DIN EN ISO 6506, 6507 und 6892, ausgewertet im Zusammenhang des Schadens.

Laboranalytik

Prüfungen, die im Labor durchgeführt werden

Für die instrumentelle Analytik arbeite ich mit akkreditierten Prüflaboren zusammen. Der fachliche Wert liegt in der Auswahl: Welche Prüfung bringt den Fall weiter, an welcher Stelle wird die Probe entnommen, und was folgt aus dem Ergebnis.

  • SpektralanalyseFeststellung der tatsächlichen Legierung und Abgleich mit dem geschuldeten Werkstoff.
  • MetallographieSchliffbilder zu Gefüge, Wärmeeinflusszone, Nahtaufbau und Einbrandtiefe.
  • Härte- und ZugprüfungMechanische Kennwerte nach DIN EN ISO 6506, 6507 und 6892.
  • RasterelektronenmikroskopieBruchflächenanalyse zur Unterscheidung von Sprödbruch, Ermüdung und Spannungsrisskorrosion.
  • Weitergehende ZfPUltraschall- und Durchstrahlungsprüfung, wenn der Befund unter der Oberfläche liegt.

Die Prüfberichte der Prüflabore werden Bestandteil des Gutachtens. Prüfumfang, Probenahme und Auswertung im Zusammenhang des Schadensfalls sind meine Leistung.

Erfahrung

Schadensarten, die in der Praxis häufig auftreten

Die Aufzählung ersetzt keine Untersuchung des Einzelfalls. Sie zeigt, in welche Richtung ein Befund weisen kann.

Werkstoff

  • Materialverwechslung, etwa S235 statt S355
  • Ungeeignete Werkstoffpaarung bei Mischverbindungen
  • Wasserstoffversprödung nach dem Feuerverzinken

Fertigung

  • Spannungsrisse durch eine ungünstige Schweißfolge
  • Mikrorisse nach Schleif- oder Schweißarbeiten
  • Unzulässige Nahtgeometrie und Bindefehler

Beanspruchung

  • Sprödbruch bei tiefen Temperaturen
  • Ermüdungsbruch unter wechselnder Last
  • Versagen durch Überlast oder Nutzungsänderung
Grundlagen

Regelwerke, die regelmäßig herangezogen werden

Maßgeblich ist die zum Zeitpunkt der Ausführung geltende Fassung; sie wird im Gutachten jeweils benannt.

Prüfung

  • DIN EN ISO 9712 – Qualifizierung von ZfP-Personal
  • DIN EN ISO 3452 – Eindringprüfung
  • DIN EN ISO 17637 – Sichtprüfung von Schweißverbindungen

Ausführung

  • DIN EN ISO 5817 und 10042 – Bewertungsgruppen
  • DIN EN 1090-2 – Ausführung von Stahltragwerken
  • DIN EN ISO 3834 – Qualitätsanforderungen beim Schweißen
  • DIN EN 1011 – Empfehlungen zum Schweißen

Werkstoff und Schutz

  • DIN EN 10025, 10027, 10088 – Werkstoffe und Bezeichnung
  • DIN EN ISO 12944 – Korrosionsschutz durch Beschichtungen
  • DIN EN ISO 1461 und 14713 – Feuerverzinkung
  • DIN EN ISO 6506, 6507, 6892 – Härte und Zugversuch
Praxisbeispiele

Ausgewertete Schadensfälle

Anonymisierte Beispiele aus abgeschlossenen Gutachten – jeweils mit Befund, Ursache und Bewertung.

Kontakt

Schadensfall schildern

Senden Sie mir eine kurze Beschreibung und, wenn vorhanden, Fotos und Unterlagen. Ich sage Ihnen, welcher Untersuchungsumfang zum Fall passt und mit welchem Aufwand zu rechnen ist.

Anfrage stellen06131 / 89 39 500

Cemal Seker, M.Eng. | IWE
Sachverständigenbüro
An der Allee 148
55122 Mainz

info@metall-sv.de

Von der Handwerkskammer Rheinhessen öffentlich bestellter und vereidigter Sachverständiger für Metallbau, Konstruktionstechnik.